15年以上前から自作サイクロン集塵機を使っていますが、サイクロン用のパーツが結構出回っているのを発見したので、自作集塵機を新たに３号機とてグレードアップすることにしました。
2023/1/26更新 ターボファンの型式（推定）追加
自作CNC３号機の製作記録です。２０１７年構想、少しずつ部品を集め、完成は２０１９年です。その後少しづつ改良しています。
前回ちょっとだけ？問題のあったCNC本体のカバー（ケース）です。
「自作ＣＮＣ３号機 ケースを作る。切子まみれの洗礼」より、カバーを開くとパラパラと切り子が頭に降ってくるのでした。
100mmサイズ以内では10枚数百円の超格安帯のPCBメーカーに出してみました。試作に重宝しますが、メイン回路の他にもちょっとした接続用の基板が欲しいこと多々あります。「試作ならば…」と、欲張って余ったスペースに異種パターンを面付けすると、途端にコストが跳ね上がります。そこで、カット無しで手配し、自分でルーターカットしてみました。
汎用エンドミルでのゴム加工は樹脂ほどにはうまくいかず、少々難しいものがありましたが、「刃物で切る」を「ヤスリで削る」、というコンセプトにかえてみました。
ロータリーバーを使い削り取る方式で実践してみます
自作CNC３号機の製作記録です。２０１７年構想、少しずつ部品を集め、完成は２０１９年です。いっぺんに書ければよいのですが少しずつでも公開していきます。
今回はCNC本体のケースです。
むき出しはNG
１号機、２号機ともむき出しでした。ドライ中心では切子が激しく散乱します。３号機はケースに格納する予定で最初からカバーをアルミフレームで設計しました。
設計通り組上げる
自分でこの構造に悦に浸っていました。
設計通りに組み合がったが・・・
設置場所がタイトなので、前カバーが上に開くガルウイングみたいな感じですが、思わぬ事態が待っていました。
開けると頭に切子が降ってくる！。切子まみれorz
とくに樹脂切削では、静電気でまとわりついた切子が、頭の上から降ってくる。
しょうがないですね(^^;
カバーを少し開けて、集塵機で吸いながら徐々に開けることにします。トホホ・・・
自作CNC３号機の製作記録です。２０１７年構想、少しずつ部品を集め、完成は２０１９年です。いっぺんに書ければよいのですが少しずつでも公開していきます。
久々のＣＮＣ製作記事です。今回は手作りのジャバラカバーと、２年後の状態です。
ジャバラカバーはオーダーメードで高価
一般にはジャバラカバーはオーダーメードで、耐油ゴム引き布など使われています。厚みは結構重要で、ジャバラを畳むと重なり部がかなり厚みがでるので、スペースがとれない卓上CNCでは重要です。 続きを読む…
速度フィルタをいじった日時やその時の記憶は明確にありますが、それがこんなトラブルを招くとは思いもよらず、解決するのに丸一日費やしてしまいました。 続きを読む…
自作CNC３号機の製作記録です。２０１７年構想、少しずつ部品を集め、完成は２０１９年です。いっぺんに書ければよいのですが少しずつでも公開していきます。
スタンドは鉄工所に頼むつもりが、自作することに・・・
カバーも含めると150kgを超えるはずなので、アングル材を溶接してしっかりしたものにする予定でしたが、近所の鉄工所が辞めてしまったので木製で自作することにしました。
ボール盤スタンドも木製です。これも壁に固定してあり3.11の震度5強にも一応問題なく耐えていたので、角材を太くして同じようにします。設置スペースは限りなく狭いので、組み立てながらの設置になります。
オイルプパン奥のプレートで壁とジョイント 
Y軸モータが飛び出すので、さきに壁面に穴
二号機のプレートを再利用。脚は90mm角材。
床の補強にコンパネを重ね、オイルパンは板金屋に頼み、脚は米松材90mm角。
二号機を分解したときの廃材で、壁とのジョイントとオイルパンのベースに。
組み立てながら、壁とジョイントする。
構造材は業者に頼み、耐震と防振を兼ねて壁とジョイントさせながら組み立てていきます。ケースの背面部分も後から挿入できないので初めに組んでおく。
なお、このジョイント部分は本体を組んでしまうと、工具が入らず外すことができないので「恒久固定」となり、家屋と一心同体になりました。
部材は後ろ下部から組み立て 
Y軸モータは先に取り付け 
壁とジョイント 
ジョイント近影。間にゴムを挟む 
脚部を組んでベースを準備 
フレームも組み上げておく
ベースとアジャスター部を組み上げ、レベルをとっておく
CNCのベース部はアジャスターブロックとベース板、門型支柱用のイケールで構成される。組み上げたあとレベルをとっておく
アジャスターは全部で８個 
ボルト締結後、丁寧に水平レベルを取る 
イケールも構造材の一部 
Y軸の部品を用意
ノギスで大体の平行をとり、組み付け 
ピックゲージでさらに追い込む 
支柱も垂直を取りながら設置
X軸、Z軸を組み、ジャッキで支柱に取り付け
X軸とZ軸を組み上げて直交を正確にとってから、支柱に取り付ける。この時点で相応の重量なので、ジャッキを使って慎重に取り付けました。神経を使う作業です。
LMガイドはピックゲージで平行だし 
スコヤで直角だしし、Z軸も組み合わせる 
組上がったXZ軸 
XZ軸組をジャッキで持ち上げ取り付け
一応、直動機構まで組みあがりました。組みあがった状態で、スコヤとピックゲージでさらに平行と垂直を取っておく。微小な調整機構がないので、ボルトのバカ穴の範囲でシムを挟んだりしながらの作業です。
続く
A軸テーブルを使って樹脂パーツを旋削加工しました。回転速度など改善の余地はまだまだありますが、旋盤をCNC化せずともNC旋削できそうだ、と目途が立ちました。
Ａ軸をスピンドルに置き換えればMillモードでも可能と思われますが、NCVCの旋盤モードは荒削りパスも出してくれるので重宝します。今回初めてMach3turnを使ってみました。
４爪連動は硬い材料をつかむのには向かないと分かっていながら、ついついポチッとしてしまいました。中華製で７K円台の格安品です。名称は「K12-80(G)」。φ80mm小型サイズで、４爪インディペンドチャックと共通の取り付け部なので簡易A軸アダプタで試してみました。 続きを読む…